文丨徐鑫
(资料图片仅供参考)
在电解铝厂工作了多年的李江涛发现，自己的工作正变得与一组色彩密切相关。红色、橙色、黄色和绿色。
黄色是一级提醒，橙色是二级预警，红色是最高级报警，而绿色则代表正常运转状态。
作为东方希望新疆准东园区的检修技术工程师，他的工作是保证电解铝生产车间电解槽正常运转。
自从应用数字技术，打通工厂的MES和钉钉后，这个重化工车间内所有的设备故障都能自动上报到相关人员的手机上。
李江涛和同事们只需要调整相关工艺参数，消除各种颜色的警示信息，工厂的安全生产隐患就能大幅降低，生产异常中断情况也大幅下降。
重化工行业里，安全生产和业务规范被视作是与经营效率同等重要的大事。
围绕这些安全生产目标，行业已沉淀出了数不胜数的操作规范、行为方法和作业流程。而随着数字革命深入千行百业，一批先锋企业正加速将这些过往的操作实践与新兴技术结合。
在新疆昌吉五彩湾的东方希望准东循环经济产业园区里，东方希望集团的数字化子公司东希科技针对园区铝业、硅业两大产业链，正探索用数字技术实现业务规范、降本增效及安全生产等目标的应用落地路径。
以电解铝生产异常自动报警为例，钉钉这高效协同、互联互通的数字化平台正在帮助企业打通IT和OT设备，实现了对实时的高危作业环节管控和闭环管理。
数字化技术应用到重化行业核心生产环节，正推动“人人讲安全，个个会应急”成为现实。
在电解槽前“消红”的人
常年以来，李江涛所在工段的工作人员，每天都要戴着红色的安全帽，穿好银色的隔热服，戴好防护面罩、防烫手套等，在高温交织的电解槽下方，用测温枪测量电解槽三项温度，监控并手动记录上报点位的温度。
通过人工来判断数据异常，再将异常温度拍照反馈到工区管理群，工段再安排人员处理异常，确保电解槽安全稳定运行。
这种工作要求与电解铝生产流程的特性密切相关。
巨大的电解铝生产车间里，每个电解槽都是一个反应炉，内部会发生剧烈的电化学反应，从而生产出液态原铝。
被还原出来的铝液明亮鲜红，温度高达900多度。
冷却后可加工成铝碇、铝合金圆铸锭，最终可制成苹果手机和笔记本电脑的外壳、高铁的轨道等形形色色的日用铝产品。
巨大的炉膛内电化学反应24小时不停，但反应过程并非以同样的烈度、均质发生，反应过程也并非安全无虞。
比如，电解槽长时间在高温环境下运转，可能会产生变形，铝液会经由缝隙渗进电解槽的保护层。
“像老槽子的话，它的炉帮是越烧越薄，不及时补料的话，最薄弱的地方它会发红发亮，到了最后整台槽子的铝水和电解质都会流出来，地面整个就会爆炸”，李江涛说。
类似影响生产安全的因子可能还有五十多种。例如，由阴极碳块和阳极炭块形成闭路循环的电流并不总是均匀通过碳块；
电解质的配比、炭块的新旧程度、导电率等都会影响反应过程，最终都可能出现行业内所说的“漏槽”、“滚铝”等生产异常中断情况，带来几百万甚至几亿的损失。
人的肉眼当然很难洞察这些复杂设备的运转细节，行业内常规做法是通过温度来判断槽内的反应情况。
工厂的管理者们也意识到了这套人为测量机制里的问题，比如随机性强，实时性不够，信息上报和反馈可能也会不及时。
有些班组工作人员责任心强，他发现了问题积极上报，就能防止生产中断。
但要是班组里的管理者下班没看到汇报信息，没法及时调整工艺参数，可能就会造成巨大的损失。
把数字技术应用到化工生产的安全生产环节，构建一个实时、自动的报警系统成了工厂管理者们和数字化服务商们想到的解决方案。
首先，通过自动测温设备解决温度的实时和准确问题。
在电解槽的侧壁、炉底等位置设置了几十个自动测温设备，并且能在MES设备上实时看到温度信息。每个点位都按照黄色、橙色和红色三种严重程度来设置提醒机制。
其次，将MES设备上的信息与钉钉的组织和业务流程打通，让从前只能在专门设备仅少数人看到的信息，自动定位到组织里相关层级的人。
“黄色推送给班长技术员，橙色推送给工区长和组长，红色推送给厂长。”
李江涛介绍，异常信息推送时还附带一个表单，里面需要填写处置方式和处理的结果。
如果消息处理人没有权限处理相关工艺流程，可以选择上级帮助，最终实现报警信息的闭环处理。
有了这套系统后，现场就不再需要时刻拿着测温枪穿梭在电解槽间，而是通过扫描设备上的二维码，打开钉钉就能监测各类电压、温度、针振等设备数据指标。
他们的工作重点也有了改变，通过工艺操作，消除橙色、黄色和红色的设备报警信息。
例如，电解质配比不均匀了就添加电解质，槽里面出现杂质了就安排人刮除杂质等，保证槽内电化学反应正常、安全进行。
与此同时，与安全生产相关的指标则在大幅提升。
数据显示，漏炉滚铝事故几率降低了90%，异常处理时间缩短了50%，异常全员知晓反应效率提升了87%。
一名现场的操作人员介绍，数字化手段还实现了对设备的更精细化管理，进一步降低了生产成本。
“原本设备需要在4.07V左右的电压内运转，现在能更精细化管理设备，只需4.02V左右就能运转。一吨铝省150度电，我们这个厂区一年有八十万吨的产能。”
从移动办公到业务全面数字化
电解铝生产车间里的设备自动报警系统，是东方希望集团数字化整体建设进程的一个缩影——在这家大型企业集团里，数字化技术已经进入了重化工行业核心生产环节。
新兴技术从边缘场景深入到核心环节前，东方希望集团在数字化转型上的摸索持续了8年。
2015年到2016年间，国内移动互联网格局初定，当时互联网头部企业已经基本完成了移动化改造，平台企业的超级APP们纷纷跨入亿级DAU时代。
作为一家业务板块横跨重化工、农业、地产等多个行业，多元经营的企业集团，东方希望也期望利用平台公司们的新兴移动技术，来实现集团办公平台的移动化升级。
从2015年开始，这家企业集团的数字化部门就在市场上寻找移动办公的解决方案。
钉钉作为企业协作领域的重要玩家，此时进入了他们的视线，沟通了需求和使用体验后，东方希望集团的数字化部门开始试用钉钉。
如今在东方希望集团担任CIO的王东，当时是数字化部门的业务骨干。
他回忆，试用时发现，钉钉作为即时通信软件一些功能如“钉”功能、已读未读功能，能极大提升组织内部的沟通效率。
于是，2015年底，东方希望集团总部开始推广使用。到2016年，全集团花了2个月全面推广钉钉。
当然，东方希望应用新技术的道路上也在持续优化升级。
在信息化建设的初始阶段，这家企业集团基于自身的业务需求，从外部购买了一部分商业套装软件系统，既包括日常办公相关的OA、ERP等软件，随着集团数字化转型持续推进，陆续建设了考勤系统、大宗物料、矿山管理、抄表系统、近红外检测系统等。
大宗物料系统最早是按照分厂模式引进的，很难形成统一的业务管理平台。
一旦有新的业务板块和新建企业实体，又需要采购新系统，它们很难与此前的系统联通，运营和维护的难度也很大。
另外，这些过往采购软件，缺乏科学规划，设计出的操作习惯也不符合科学管理原则，同时移动性能不足。
这个问题使得东方希望的数字化部门在做选型规划时，明确未来的集团数字化架构应该参照淘宝、支付宝等超级App，打造平台型能力。
一个系统，能把此前碎片化建设的软件和系统打通。
“不管多少行业，什么场景要集中在这个系统上。”
东方希望集团采购总经理黄兴胜当时是数字化部门的负责人，他认为只有这样，才能满足企业未来发展的需求。
最终在集团统一的移动办公平台选型上，东方希望敲定了与钉钉合作。钉钉陆续开发了大量的开放接口，便于东方希望自主开发的业务应用接入。
2017年是东方希望集团业务数字化开始试点的一年，数字化部门第一个规划的应用是智能物料系统。
此前在不同的园区内，各子公司分开从外部采购大宗物料系统，造价不菲，最终效果却差强人意。
经测算当时每个工厂购买的大宗物料系统，报价基本在二十万左右。
但这只是初始版本价格，功能稍作优化就要再花一二十万。来回优化之下，单个工厂的采购成本要一百多万，整个集团加起来总花销可能在六千万左右。
“花了那么多钱，唯一用好的是自动过磅功能，进出物资的采样、制样、结算等功能都没法实现。”
由于大宗物料系统没有与其他业务系统互联互通，新疆准东的工业园区门口进出的大卡车经常排队要排3-7天。
基于钉钉开发的智能物料系统上线后，这些问题得到了解决。一方面作为软硬件一体的产品，在新的园区配置部署特别方便。
“整套系统部署在了云端，新的园区只需要调用接口，插拔一下就能用。”王东说。
另外它的整体造价便宜不少，整个集团推广使用的一套系统总成本不到五百万。
智能物料系统上线后，实现了园区基本无人值守计量。
以新疆准东的园区为例，此前3个门12个人来管理，现在25个地磅只需4个人轮班管理，人力成本大大降低，同时物流运输效率和采样化验准确型大幅提升。
这个系统上线带来的效果在全集团得到了认可，东方希望业务全面数字化进程全面加速，数字化部门也升级为专门的子公司东希科技。
2017年年底，已经有七十多个业务应用建在了钉钉上。
技术革新没有终点
目前东方希望集团移动应用已全面上钉，8年以来，东希科技搭建ERP、HR、MES、安全管理、设备管理、采购平台、销售平台、合同管理等系统，集成上钉系统总数达到200余个。
钉钉成为了该集团数字化的超级入口，不仅能在线查阅各类经营指标数据，还实现了各业务单据的在线填报、流转、审批等一系列闭环管理。
在主业务板块的生产的环节，除了电解铝生产自动报警系统外，钉钉正全面结合东方希望集团工业互联网平台，实现实时数据的采集、“设备上钉”。
DCS现场画面可通过钉钉端实时展示，例如多晶硅厂、电厂的DCS画面，生产管理人员已经能随时随地通过钉钉查看实时工况，指导现场调整工艺、处理异常。
以硅片生产制造为例，基于工艺流程搭建的生产质量管理系统已经实现了对单晶、机加、切片等工序的生产信息、产品质量状态、设备状态等有效管控。
通过钉钉平台与各系统接口集成，实现对炉台设备异常、炉台加料等进行实时通知，有效提高生产效率。
无人机巡检是最新上钉的新应用场景。东方希望的准东产业园区面积约20平方公里，传统巡检方式需要保安开车，围墙15公里，两小时转一次，巡围墙至少要两名安保人员。
现在，在围墙内部有管道的重点位置设置好监测点位，让无人机按点位、周期性飞行拍摄。
无人机还可以精准复拍，每次拍摄同一点位，由此可以精准比对是否有故障。
现在无人机一小时飞一次，在保安值班室可以在线看直播，回放。由于无人机还配备了红外系统，夜间也可以使用。
通过这套生产管控系统，目前钉钉已经连接了10万个生产设备，实现对7000个重点指标的实时监控，帮助企业解决数据不透明问题，形成对高危作业的实时管理，推动安全生产。
这一过程也并非一帆风顺。黄兴胜见证了这一过程里组织惯性和技术转轨的磨合。
他分享了一个例子——在数字化建设中，为了提升管理质量，需要采集更多数据，实现更精细管理。但这在业务部门中获得的反馈可能并不乐观。
“原本做个业务，业务表单只有五六个字段，但随着数字化控制，需要收集和采集的数据变多，表单有五六十个字段。他们难受得不得了。”黄兴胜说。
黄兴胜的感悟引发了不少共鸣。
在钉钉与东方希望集团及下属科技公司东希科技举办“C10圆桌派-走进东方希望”专场活动上，现场不少CIO们也认同，数字化推进的一些阶段，管理效率上升，但业务效率可能会下降。
黄兴胜给的解决之道是，要在这一进程里同步推进自动化逻辑。在流程标准化、数据格式化的同时，根据业务的逻辑，让一些环节的工作能自动完成。
东方希望集团的整体数字化建设历程也是基于这个理念展开。他们将自身七年多的技术革新经历分信息化、数字化、自动化和智能化四个阶段。
信息化阶段里，建设重点是基础桌面、网络服务、ERP、OA、邮箱。到了数字化阶段，大量的工作要结构化，可计量、可计算、可分析、可判断、可预警和可控制。而数字化阶段之后是自动化阶段，根据业务的逻辑，做到业务在系统中自动化开展。
比如自动成本计算、自动月结、自动结算、自动评价等，这样可以大大减轻业务工作量。
而在最后的智能化阶段，企业要发挥应用系统收集的数字价值，充分利用人工智能大模型、小模型的能力，做到各项业务和生产管理自优化。
在“C10圆桌派-走进东方希望”专场活动上，王东向与会者透露，东方希望正在基于钉钉内测的“/”功能，接入通义千问大模型并探索应用。
在大模型加持下，一线维修工人只需要说出自己遇到的故障情况，就能在钉钉上自动创建工单。
大模型结合企业内沉淀的知识库，能直接生成解决方案。
这相当于每个维修工人多了一个超级助理，大大提升自身解决问题的能力。“数字化以助力业务成功为目标，需要持续创新升级。”王东说。
重化工和大型制造企业里，企业转型和和应用新技术之路并不平坦。
钉钉这样的高效协作的平台，正在让这些体型庞大的“巨人”变“轻”，并与数字化智能化时代轻松共舞。
关键词：
